Leather　（皮から革になるまで）

皮から革になるまで

ここでは原皮から製品になるまでの流れを説明します。タンニンなめしは行程は少ないですが、製品になるまでに
驚くほどの時間や手間がかけられています。

1、原皮	通常は腐らないように塩漬けなどの防腐が施されている。日本のタンナーの場合、国内産で完全にまかなえる豚皮を除き、ほとんど原皮を諸外国からの輸入に頼っている。
2、水漬け・水洗い	原皮には血液や汚物などが付着しているので、これらを取り除くとともに、脱水された水分を補って、生皮の状態に戻してやる。後の薬品処理の為にも非常に重要な行程だ。
3、裏打ち	生皮の状態に戻った原皮には、裏打ちの行程が待っている。肉面（裏面）に付着している肉や脂肪などの不要物を、裏打ち機（フレッシングマシン）で取り除いていく。
4、脱毛・石灰漬け	皮を石灰乳に漬ける。石灰のアルカリが皮を膨らませるとともに、コラーゲン繊維をほぐし、毛、脂肪、表皮層を、分離除去していく。皮革ならではの柔軟性を得るのにも重要。
5、分解	分割機（スプリッティング、バンドナイフマシン）を使い、製革後の用途（靴用、鞄用、衣服用）に合わせて、皮を銀面（表面）側と、肉面（床皮）側の二層に分解する。
6、垢出し	分割した後の銀面を綺麗にする工程。垢出し機（スカッティングマシン）、もしくは専用の刃物を使って脱毛、石灰漬けの段階で除去しきれなかった毛根などを取り除く。
7、再石灰漬け	再び皮を石灰乳に漬ける。アルカリによって、さらにコラーゲン繊維のからみをほぐしていく。革にソフトな風合いを求める場合や、スエード調の仕上がりとする場合は不可欠。
8、脱灰・酵解	脱灰は、皮の中に残る石灰を取り除き、なまし工程におけるなめし剤の浸透をスムーズにさせること。酵解は、酵素によりタンパク質を分解除去し、なめらかな銀面を得ること。
9、浸酸	クロームなめし剤は酸性でないと解けない為、なめしに先立って皮を酸性溶液の中に漬ける必要があるそれが浸酸。ピックリングとも呼ぶ。均一に浸酸させるのが肝心。	9、タンニンなめし	タンニンなめしは古くから行われてきた伝統的な技術。植物（ベジタブル）の樹皮や葉から抽出したタンニン（渋）を溶かした槽に、皮吊るしながら浸す。クロームなめしで作られる革が、なめし工程に3～5日間しかかからないのに対し、10～25日間もかかる。非効率だが、堅牢で型くずれせず、使い込む程に味が出てくるのは、タンニンなめしの方である。9～12の工程を繰り返して日数と手間をかけた製品もある。傷が付いても目立たなくなるほど、深いなめしが出来てる証拠である。
10、クロームなめし	クロームなめし剤（塩基性硫酸クローム塩）を皮のコラーゲン繊維と結合させる工程。これにより、皮に耐熱性などの耐久性が与えられる。	10、水洗い
11、水絞り	革の中の余分な水分を、水取り機（スクイージングマシン）によって絞り出す工程。	11、水絞り
12、裏割り	裏削りとも言う。ロール状の刃物が付いた機械（シェビングマシン）で、革の肉面を削り、厚さが均一になるように調整する。	12、加脂
13、再なめし	製革後の用途によっては、クロームなめしのみでは不十分なことがある。そこで、合成なめし剤やベジタブルタンニン剤を使い、革の用途に合わせた特性を与える。	13、伸ばし
14、中和	酸性に傾いている革を、アルカリによって中和し、その後の工程で染料や加脂剤の浸透がスムーズにいくように調整する工程。	14、乾燥
15、染色・加脂	染色とは溶解性や皮革への定着性に優れた染色を使って革を希望の色味に下染めすること。加脂とは革に適当な油分を与える。牛脚油や鯨油などが使われている。	15、計量
16、水絞り・伸ばし	専用の機械（サミングセッティングマシン）で染色した革の中の余分な水分を絞り取り、それと同時に革の面積を広げる工程。	16、製品革
17、乾燥	自然乾燥、もしくは熱風乾燥などを行い、染料や加脂剤を定着させる工程。製革後の感触はこれで決まると言っても過言では無い。
18、味入れ	味付け、味取りとも呼ばれる工程。乾燥後の革に適当な水分を与え、その後のステーキングで揉みほぐしやすくする。
19、ステーキング	ヘラ掛けともいう。ステーキングマシンを使って、革を揉みほぐし、革ならではの柔軟性や弾力性を与えていく工程。
20、張り乾燥	張り板に釘張りするか、もしくは網板の上にトグル張りし、革を伸ばしながら乾燥させ、水分を除去する。
21、縁断ち	革製品として仕上げる際には、必要の無い革の縁周り、その他をカットする工程。トリミングともいう。
22、銀むき	革の種類によっては（スエードなどの起毛革の場合）パフィングマシンを用いてサンドペーパーがけを行う。銀むき後はブラッシングマシンで念入りに塵を取り除く。
23、塗装	塗料など銀面に塗布する。見た目の美しさを強調するだけでなく、耐久性を得る為にも必要な工程。機械塗り、手塗りで行われる。
24、艶出し・アイロン型押し	最終仕上げの工程。革の美しさをさらに出すために機械によって、艶出しや、アイロンがけなどを行う。革に模様を付ける為の型押しも行われる。
25、計量	坪入れとも呼び計量機にかけて革面積を計量すること。単位は国内向けのデシ（1デシは10×10㎝）と、海外向けのスクエアフィート（約9.3デシ）がある。